Pince magnétique en robotique pour le chargement et le déchargement

Dans l'industrie manufacturière moderne, efficacité et précision sont primordiales. Pour un important fabricant de tubes et d'essieux en acier, la transition de la manutention manuelle à l'automatisation robotisée par pince magnétique a marqué un tournant dans ses capacités de production. Cette étude de cas explore comment cette solution innovante a permis de résoudre des problèmes critiques tout en apportant des améliorations mesurables à l'ensemble de ses opérations.https://hvr-magnet.com/industrial-automation-and-robotics-manufacturer/

Le défi : les limites de la manutention manuelle
La ligne de production de l'entreprise nécessitait la manutention de pièces cylindriques de 55,88 à 200,03 mm de diamètre, d'une longueur maximale de 323 mm et d'un poids pouvant atteindre 31,8 kg. Leur processus manuel présentait plusieurs défis :

1. Opérations à forte intensité de main-d'œuvre

   • Nécessite deux travailleurs par quart de travail pour le chargement/déchargement

   • Temps de cycle lents en moyenne de 45 secondes par pièce

2. Problèmes de contrôle de la qualité

   • Dommages superficiels fréquents causés par des pinces mécaniques

   • Déformation se produisant dans 8% des pièces

3. Préoccupations en matière de sécurité au travail

   • Plusieurs blessures liées au levage sont signalées chaque année

   • Tension ergonomique due au levage répétitif de charges lourdes

4. Inefficacités des processus

   • Positionnement incohérent affectant l'usinage en aval

   • Capacité limitée pour une production 24h/24 et 7j/7

Notre solution technique combine la robotique industrielle avec une technologie avancée de pince magnétique électro-permanente, comprenant :

Composants du système de base

• Réseaux de pinces modulaires avec contrôle adaptatif du champ magnétique

• Effecteurs terminaux montés sur robot pour manipulation multi-axes

• Surveillance de sécurité intégrée et détection de collision

Principaux avantages technologiques

1. Manutention de précision

   • Centrage automatique en fonction des dimensions de la pièce

   • Force de préhension douce mais sûre (réglable de 50 à 500 N)

2. Configurations flexibles

   • Outillage à changement rapide pour différents diamètres de tuyaux

   • Capacité de retournement à 180° pour les changements d'orientation

3. Intégration intelligente

   • Communication transparente avec les systèmes PLC existants

   • Surveillance des performances en temps réel